Qué es un servomotor: Definición, orígenes, componentes, tipos y aplicaciones

Índice

Desde la robótica hasta la industria aeroespacial, los servomotores garantizan que la precisión y la eficacia no sean sólo objetivos, sino realidades. En esta guía, hablaremos de qué son los servomotores, cómo funcionan y por qué son tan importantes en innumerables aplicaciones.

¿Qué es un servomotor?

Un servomotor es un motor altamente especializado diseñado para el control preciso de movimientos rotativos o lineales. Se trata de un motor de rotación o traslación que emplea un mecanismo de realimentación para garantizar un posicionamiento exacto, normalmente mediante una señal de control que dicta el movimiento del motor hasta una posición deseada. Este mecanismo permite un control preciso de varios componentes, lo que hace que los servomotores sean cruciales en aplicaciones que requieren un posicionamiento preciso y un movimiento suave.

¿Cuáles son los orígenes de los servomotores?

El concepto de servomotor se remonta a principios del siglo XX y ha evolucionado a través de varias etapas innovadoras hasta convertirse en un elemento básico de la ingeniería moderna. Diseñados inicialmente para su uso en aplicaciones militares e industriales, la capacidad de control de precisión de los servomotores pronto encontró su lugar en diversos sectores.

1920s: Introducción del término "servo" para describir los sistemas de control de los mecanismos de gobierno de los buques de navegación marítima.
1930s: Desarrollo de los primeros servosistemas prácticos para el control automático de aeronaves, aprovechando los mecanismos de retroalimentación.
1950s: Las innovaciones en electrónica y teoría del control permitieron miniaturizar y abaratar los servosistemas, ampliando sus aplicaciones comerciales.
1960s: La transición a la electrónica de estado sólido supuso un avance significativo en el diseño y la funcionalidad de los servomotores.
1982: La patente de un sistema digital de control de servos (Patente US4350959A) que mejoraba la precisión de los servomotores en robótica y maquinaria CNC.

¿Cómo funciona un servomotor?

En el corazón de todo servomotor reside su capacidad para controlar con precisión la posición de su eje de salida. Esto se consigue mediante una sofisticada interacción entre varios componentes clave del servomotor:

Señal de control: Es el punto de partida del funcionamiento del servomotor. Se trata de una señal eléctrica enviada por el controlador, que especifica la posición o el movimiento deseados. La señal suele ser un impulso de anchura variable, conocido como modulación de anchura de impulso (PWM), que codifica la posición objetivo.
Motor y mecanismo de engranaje: Una vez recibida la señal de control, el circuito interno del servomotor acciona el motor para que se mueva hacia la posición deseada. El motor suele estar conectado a una caja de cambios para aumentar el par y controlar el movimiento preciso y la velocidad del eje de salida.
Sistema de retroalimentación: Una parte integral de la precisión del servo es su sistema de retroalimentación, que supervisa continuamente la posición actual del eje de salida del motor. Para ello se suelen utilizar sensores como potenciómetros o codificadores.
Corrección de errores: La verdadera magia ocurre en el circuito controlador del servo. Éste compara continuamente la señal de realimentación de la posición actual del motor con el punto de consigna (la posición deseada a partir de la señal de control). Si hay una discrepancia (una señal de error), el controlador ajusta la potencia de salida al motor, corrigiendo la posición hasta que la realimentación coincida con el punto de consigna.

Papel de las señales eléctricas y la realimentación

Señales eléctricas: Son las instrucciones enviadas desde el sistema de control al servomotor. Dictan todos los aspectos del comportamiento del motor, desde la velocidad hasta la posición, y son esenciales para el control preciso por el que se conocen los servomotores.
Control de movimiento: Consiste en traducir señales eléctricas en movimiento físico. Mediante el uso de engranajes y sofisticados algoritmos de control del motor, el servo puede moverse con precisión hasta un ángulo o distancia específicos.
Sistemas de retroalimentación: Crucial para la precisión, el sistema de realimentación garantiza que la salida del servo coincida con la orden de entrada. Los mecanismos de realimentación más comunes son:

Codificadores: Proporcionan información precisa sobre la posición angular o la velocidad del eje del motor.
Potenciómetros: Ofrecen una forma más sencilla de retroalimentación utilizada en aplicaciones menos exigentes.

Señal de consigna y realimentaciónl: La consigna es el resultado deseado comunicado por la señal de control, mientras que la señal de realimentación es la respuesta real del servosistema. La comparación y el ajuste continuos basados en estas dos señales permiten al servo lograr un control preciso.

¿Cuáles son los componentes principales de un servomotor?

Los servomotores están formados por varios componentes clave, cada uno de ellos crucial para el funcionamiento preciso del motor. Entender estos componentes permite comprender cómo los servomotores ofrecen un rendimiento excepcional en aplicaciones de automatización y control.

Motor (CA o CC): Es la principal fuente de potencia mecánica del servosistema. Ya sea de CA o de CC, el tipo de motor afecta a la aplicación del motor: la CA se utiliza normalmente para aplicaciones de mayor velocidad y potencia, mientras que la CC se prefiere para un control más preciso. Determina la idoneidad del motor para aplicaciones de alta potencia o de control de precisión.
Circuito de control: A menudo considerado el cerebro del servomotor, este componente procesa las señales entrantes del controlador y emite órdenes al motor. Determina la posición, la velocidad y el par en función de las entradas recibidas. Además, garantiza que el motor funcione exactamente según lo indicado por las señales de entrada.
Potenciómetro: Este sensor, que se encuentra principalmente en los servosistemas más sencillos o pequeños, proporciona información básica sobre la posición del eje del motor, lo que ayuda a mantener la precisión del control.
Eje del motor: Es el componente giratorio que transmite la potencia mecánica del motor a la aplicación. Está directamente vinculado a la salida, realizando las acciones deseadas.
Servoaccionamiento: La servomotor actúa como intermediario entre el motor y el sistema de control. Recibe las señales de control y suministra al motor la potencia necesaria para lograr el movimiento deseado, ajustando la tensión y la corriente según sea necesario en función de la retroalimentación.
Engranajes: Son cruciales para amplificar el par de salida del motor, permitiendo así movimientos precisos. Los engranajes están conectados al eje del motor y ayudan a ajustar la ventaja mecánica en función de las necesidades.
Servoamplificador: Este componente refuerza las señales del circuito de control, asegurando que sean lo suficientemente fuertes como para accionar el motor con eficacia.
Codificador: Los encóderes son dispositivos avanzados de realimentación que proporcionan información detallada sobre la posición o la velocidad del eje del motor al circuito de control. Pueden ser incrementales, ofreciendo datos de posición relativa, o absolutos, proporcionando información posicional específica en cualquier momento.
Resolver: Similares a los encóderes pero más robustos, los resolvers se utilizan para proporcionar retroalimentación de posición en entornos donde se requiere precisión y durabilidad, como en entornos de alta temperatura o alta vibración.
Fuente de alimentación: Los servomotores requieren una fuente de alimentación específica que proporcione la energía eléctrica necesaria para su funcionamiento. Las especificaciones de esta fuente dependen de si se trata de un servomotor de CA o CC.
Sistema de refrigeración: Dependiendo de su aplicación y entorno, algunos servomotores incluyen sistemas de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento, que puede afectar al rendimiento y la longevidad.

¿Cuáles son los distintos tipos de servomotores?

Los servomotores se clasifican en función de su alimentación de corriente, construcción y requisitos específicos de aplicación.

Cada tipo tiene características distintas que lo hacen adecuado para aplicaciones concretas, lo que influye en su eficacia operativa y su dinámica de control.

Servomotores de CA

Los servomotores de CA (corriente alterna) son conocidos por su robustez y se utilizan principalmente en aplicaciones de alta potencia en las que la fiabilidad y la longevidad son fundamentales. Estos motores funcionan con corriente alterna, lo que significa que el sentido de la corriente y la tensión cambian periódicamente.

Aplicaciones

El servomotor de CA se utiliza ampliamente en máquinas industriales y automatización industrial, incluidas máquinas CNC, procesos de fabricación automatizados y robótica. Su capacidad para soportar cargas mayores y aplicaciones de alta velocidad los hace ideales para sectores que exigen un funcionamiento continuo y fiable.

Pros

Alta eficacia: Los servos de CA son más eficientes a la hora de convertir la electricidad en potencia mecánica.
Duradero: La construcción del servomotor de CA le permite funcionar en entornos industriales adversos con un mantenimiento mínimo.
Alto par a bajas velocidades: Estos motores son conocidos por producir un par elevado incluso a bajas velocidades, esencial para la mayoría de las aplicaciones que implican maquinaria pesada.

Contras

Coste: Los servomotores de CA suelen ser más caros que sus homólogos de CC, lo que refleja su mayor capacidad y construcción.
Complejidad: Los sistemas de control de los servomotores de CA son más complejos debido a las variables de la corriente alterna.

Características y parámetros únicos

Control de velocidad: Los servomotores de CA proporcionan un excelente control en una amplia gama de velocidades, utilizando algoritmos avanzados en sus controladores para ajustar la fase y la frecuencia del motor.
Sistemas de retroalimentación: Normalmente equipados con sofisticados mecanismos de realimentación, como codificadores o resolvers, los servomotores de CA garantizan un control preciso de la posición y la velocidad.
Requisitos de la fuente de alimentación: Requieren una fuente de alimentación de CA estable que puede variar en función del tamaño del motor y de las demandas de potencia de la aplicación específica.

Servomotores de CC

Los servomotores de CC (corriente continua) funcionan con corriente eléctrica continua, lo que permite un control preciso de la posición y la velocidad. Estos motores suelen incluir un motor de CC, un circuito de control y un mecanismo de realimentación, como un codificador o un potenciómetro.

Aplicaciones

Los servomotores de CC se utilizan ampliamente en aplicaciones de precisión más pequeñas, como la robótica, los sistemas de posicionamiento y la automatización a pequeña escala. Su control preciso los hace ideales para tareas que requieren una manipulación detallada y delicada.

Pros

Control de alta precisión: Permite ajustar con precisión la posición y la velocidad.
Respuesta rápida: Los servomotores de CC responden rápidamente a los cambios de la señal de control, lo que los hace adecuados para aplicaciones dinámicas.
Electrónica de control más sencilla: En comparación con los servomotores de CA, la electrónica de control de los motores de CC suele ser menos compleja.

Contras

Par limitado: Para aplicaciones que requieren un par elevado, los servomotores de CC pueden no ser suficientes.
Desgaste: Los componentes, como las escobillas y los colectores, pueden desgastarse con el tiempo y requerir mantenimiento o sustitución.

Características y parámetros únicos

Diseño del rotor y el colector: Permite un control eficaz y preciso de la potencia del motor.
Mecanismo de retroalimentación: Normalmente utiliza codificadores para la realimentación de posición, lo que garantiza la precisión.
Fuente de alimentación: Funciona con una fuente de alimentación de CC estable, que puede regularse fácilmente.

Servomotores con escobillas

Los servomotores de escobillas contienen escobillas que se utilizan para suministrar corriente al motor a través del conmutador. Este diseño tradicional se conoce bien y se ha utilizado de forma fiable durante décadas en diversas aplicaciones.

Aplicaciones

Estos motores suelen utilizarse en electrónica de consumo, aplicaciones de automoción y pequeños equipos industriales en los que la rentabilidad es fundamental.

Pros

Rentable: Generalmente menos costosos de producir y mantener que sus homólogos sin escobillas.
Tecnología probada: La tecnología está bien establecida y ofrece una fiabilidad basada en años de desarrollo y uso.
Facilidad de control: Simplicidad en el circuito de control debido a la naturaleza del diseño con escobillas.

Contras

Mantenimiento: Las escobillas y los colectores se desgastan con el tiempo, lo que puede provocar averías si no se realiza un mantenimiento adecuado.
Ruido eléctrico: La fricción entre las escobillas y el colector puede generar ruido eléctrico, que puede interferir con los dispositivos electrónicos cercanos.

Características y parámetros únicos

Diseño de cepillos: El contacto directo con el conmutador facilita la transmisión de electricidad, pero requiere un mantenimiento regular.
Relación par-velocidad: Proporciona un buen equilibrio de par y control de velocidad, adecuado para muchas aplicaciones de potencia moderada-baja.
Durabilidad: Aunque en general son robustas, el desgaste de las escobillas puede afectar a su durabilidad a largo plazo.

Servomotores sin escobillas

Los servomotores sin escobillas ofrecen ventajas significativas respecto a sus homólogos con escobillas al eliminar éstas en favor de un sistema de conmutación controlado electrónicamente. Este cambio mejora significativamente la fiabilidad y reduce los requisitos de mantenimiento del motor.

Aplicaciones

Muy utilizados en aplicaciones que requieren alto rendimiento y durabilidad, los motores sin escobillas son habituales en maquinaria CNC, robótica, industria aeroespacial y automoción. Su eficiencia y longevidad los hacen adecuados para entornos exigentes.

Pros

Alta eficacia: Sin la fricción y la caída de tensión que suelen provocar las escobillas, los motores sin escobillas funcionan de forma más eficiente.
Menor mantenimiento: La ausencia de escobillas reduce el desgaste, alargando la vida útil del motor y disminuyendo los costes de mantenimiento.
Mayor rango de velocidad: Los motores sin escobillas pueden funcionar a varias velocidades sin sacrificar la eficiencia ni el rendimiento.

Contras

Mayor coste inicial: El sofisticado diseño y los sistemas de control electrónico pueden encarecer inicialmente los servomotores sin escobillas.
Complejidad en el control: Requiere conmutación electrónica, lo que puede complicar la integración y la programación en algunas aplicaciones.

Características y parámetros únicos

Conmutación electrónica: Utiliza sensores para regular eficazmente la temporización de la corriente a través de las bobinas del motor.
Mecanismos de retroalimentación: A menudo se combinan con encóderes o resolvers que proporcionan un control preciso de la velocidad y la posición.
Eficiencia térmica: Genera menos calor que los motores de escobillas, lo que puede ser crucial en máquinas con poco espacio.

Motores síncronos

El motor síncrono, también denominado a veces servomotor síncrono de CA, está diseñado para funcionar a una velocidad constante, sincronizada con la frecuencia de la corriente. La velocidad del motor está directamente relacionada con la frecuencia aplicada, lo que hace que estos motores sean excepcionalmente precisos.

Aplicaciones

Estos motores son ideales para aplicaciones en las que la constancia de la velocidad es crucial, como en sistemas transportadores, relojes síncronos y otra maquinaria en la que la precisión de la temporización es fundamental.

Pros

Velocidad constante: Funciona a una velocidad fija que no se ve afectada por las variaciones en las condiciones de carga.
Alta eficacia y precisión: Muy eficaz y capaz de mantener posiciones precisas sin sistema de realimentación en condiciones estacionarias.
Construcción robusta: Construidos normalmente para soportar entornos industriales rigurosos, lo que contribuye a su fiabilidad.

Contras

Requiere un control preciso: Cualquier fluctuación en la frecuencia de alimentación puede afectar al rendimiento del motor. rendimiento.
Menos versatilidad: Principalmente eficientes sólo dentro de un estrecho rango de condiciones adaptadas a su diseño específico.

Características y parámetros únicos

Funcionamiento a velocidad fija: La velocidad del motor está intrínsecamente ligada a la frecuencia de la potencia de entrada, lo que la hace predecible y estable.
Corrección del factor de potencia: Puede mejorar el factor de potencia del sistema eléctrico, beneficioso en entornos industriales.
Feedback Independencia: En muchas aplicaciones, los motores síncronos pueden mantener su posición sin necesidad de mecanismos de realimentación adicionales.

Motores asíncronos

Los motores asíncronos, o motores de inducción, funcionan según el principio de que un campo magnético giratorio induce corriente en un rotor. Este tipo de motor suele tener un diseño más sencillo que los motores síncronos, que carecen de motores de imanes permanentes.

Aplicaciones

Ampliamente utilizado en aplicaciones industriales donde se requiere variación de velocidad y robustez. Los usos comunes incluyen bombas, ventiladores y sistemas transportadores donde el control preciso de la velocidad es menos crítico.

Pros

Robustez: Conocidos por su robustez y durabilidad.
Mantenimiento: Requiere menos mantenimiento debido al menor número de componentes propensos al desgaste.
Relación coste-eficacia: Generalmente más baratos de fabricar y comprar debido a su construcción más sencilla.

Contras

Variación de la velocidad: La velocidad puede variar con la carga y los cambios en la frecuencia de la potencia de entrada.
Menos eficiente: Suelen ser menos eficientes que sus homólogas síncronas, especialmente a bajas velocidades.

Características y parámetros únicos

Resbalón: La velocidad del rotor va por detrás de la velocidad del campo magnético del motor, una característica conocida como deslizamiento.
Par de apriete: Proporciona un alto par de arranque, pero la eficiencia disminuye a bajas velocidades.

Servomotores lineales

Los servomotores lineales convierten directamente la energía eléctrica en movimiento lineal sin necesidad de sistemas de conversión mecánica como husillos de bolas o engranajes. El resultado es un sistema de control de movimiento más limpio, eficiente y preciso.

Aplicaciones

Ideal para aplicaciones que requieren un posicionamiento preciso y un movimiento rápido, como en robots de montaje, maquinaria CNC y sistemas de transporte de alta velocidad.

Pros

Alta precisión: Permite un posicionamiento y un control del movimiento precisos.
Velocidad y aceleración: Capaz de alcanzar altas velocidades y aceleraciones rápidas.
Desgaste reducido: La ausencia de elementos mecánicos de transmisión reduce el desgaste y el mantenimiento.

Contras

Coste: Generalmente más caro debido a la tecnología y los materiales utilizados.
Complejidad: Requiere sofisticados sistemas de control y mecanismos de retroalimentación para funcionar eficazmente.

Características y parámetros únicos

Accionamiento directo: No hay conexiones mecánicas, por lo que el control del movimiento es directo y preciso.
Densidad de fuerza: Alta densidad de fuerza en comparación con los motores tradicionales de tamaño similar.

Servomotor lineal con núcleo de hierro

Los servomotores lineales con núcleo de hierro están equipados con un núcleo de hierro en sus bobinados, lo que aumenta el flujo magnético y mejora la eficiencia.

Atributos clave

Alta densidad de fuerza: Proporcionan mayor fuerza por unidad de tamaño debido a las propiedades magnéticas del núcleo de hierro.
Rigidez y precisión: Ideal para aplicaciones que requieren una gran rigidez y un control preciso.
Cogging: La presencia de un núcleo de hierro puede provocar engrane, lo que puede afectar a la suavidad del movimiento.

Desafíos

Peso y producción de calor: Estos motores son más pesados y tienden a producir más calor, por lo que requieren métodos de refrigeración robustos.

Servomotor lineal sin hierro

Los servomotores lineales sin núcleo de hierro no contienen núcleo de hierro en los bobinados, lo que elimina el engranaje y permite un funcionamiento más suave.

Atributos clave

Movimiento suave: La ausencia de un núcleo de hierro reduce significativamente el cogging, mejorando la suavidad del movimiento.
Ligero: Son más ligeros que los motores con núcleo de hierro, lo que los hace adecuados para aplicaciones más pequeñas en las que el peso es un factor crítico.

Desafíos

Fuerza de salida inferior: Sin núcleo de hierro, estos motores suelen tener una menor fuerza de salida, lo que puede no ser adecuado para todas las aplicaciones.

¿Cuáles son las ventajas de los servomotores?

Comprender la ventajas de los servomotores es esencial para ingenieros y técnicos que deseen optimizar su uso en diversos sistemas.

Alta eficiencia - Los servomotores son muy eficientes gracias a su capacidad para consumir energía sólo durante el movimiento y mantener la eficiencia energética a través de diferentes velocidades y cargas.
Precisión de control excepcional - Ofrecen un control preciso de la posición angular o lineal, la velocidad y la aceleración, lo que los hace indispensables en aplicaciones en las que el posicionamiento preciso es crucial.
Alta potencia de salida en relación con el tamaño - A pesar de su tamaño pequeño y compacto, los servomotores pueden suministrar una gran potencia de salida, lo que los hace adecuados para aplicaciones sensibles al espacio.
Respuesta rápida al arranque, la parada y la marcha atrás - Los servomotores pueden responder rápidamente a las señales de arranque, parada e inversión, mejorando la dinámica de los sistemas de control de movimiento.
Bajo mantenimiento - Con menos piezas mecánicas sujetas a desgaste (especialmente en los tipos sin escobillas), los servomotores suelen requerir menos mantenimiento en comparación con los motores tradicionales.
Integración con sistemas de control sofisticados - Se integran a la perfección con sistemas de control digital avanzados, lo que permite complejas implementaciones de algoritmos que mejoran la estabilidad y el rendimiento del sistema.
Alto par a bajas velocidades - Los servomotores mantienen niveles de par constantes a bajas velocidades, lo que resulta beneficioso para aplicaciones que requieren un alto grado de control durante el funcionamiento a baja velocidad.
Generación de calor reducida -Los servomotores modernos están diseñados para minimizar la generación de calor, lo que reduce el riesgo de sobrecalentamiento y prolonga la vida útil del motor y los componentes asociados.

¿Tienen algún inconveniente los servomotores?

Aunque los servomotores aportan ventajas innegables a muchas industrias, es importante tener en cuenta algunos puntos que pueden suponer inconvenientes en determinadas situaciones

Mayor coste inicial - La ingeniería de precisión y las funciones avanzadas de los servomotores suelen tener un coste inicial superior al de otros tipos de motores.
Complejidad en la configuración y el ajuste - La configuración y puesta a punto de los servosistemas puede resultar compleja debido a sus sofisticados mecanismos de retroalimentación y sistemas de control.
Sensibilidad al medio ambiente - Los servomotores pueden ser sensibles a entornos difíciles, especialmente los modelos que no están diseñados específicamente para resistir el polvo o la humedad.
Potencial de Cogging - Aunque es menos común en los modelos de mayor calidad, algunos servomotores pueden experimentar engranaje, lo que puede afectar a la suavidad de funcionamiento del motor.
Ruido - En algunas aplicaciones, sobre todo a altas velocidades, los servomotores pueden generar mucho ruido, lo que puede suponer una limitación en entornos sensibles al ruido.
Necesidad de dispositivos de retroalimentación precisos - La precisión del rendimiento depende en gran medida de la calidad de los dispositivos de realimentación, como codificadores o resolvers, que aumentan el coste y la complejidad globales.

Pongamos un ejemplo con una planta de producción que requiere un par elevado a bajas velocidades. En un entorno así, los servomotores podrían sobrecalentarse o necesitar sistemas de refrigeración excesivos, lo que aumentaría los costes de mantenimiento y funcionamiento.

En entornos industriales hostiles con mucho polvo o humedad, los componentes de precisión de los servomotores pueden desgastarse más rápidamente y requerir sustituciones o reparaciones más frecuentes.

Como puede ver, no se trata exactamente de desventajas tecnológicas, sino de ciertos factores que toda instalación con servomotores debe tener en cuenta para un funcionamiento más fluido, eficiente y seguro.

¿Cuáles son las aplicaciones de los servomotores?

Los servomotores se utilizan en una amplia gama de sectores gracias a su eficacia y precisión de control. He aquí diez aplicaciones comunes:

Robótica: El servo de rotación continua se utiliza en la construcción de brazos robóticos para controlar con precisión el movimiento y la posición, y es esencial para líneas de montaje y robots quirúrgicos.
Fabricación: Se emplea en máquinas CNC para producir cortes y grabados detallados y precisos en materiales.
Aeroespacial: Integral en el control de la posición de los componentes de la aeronave, como flaps, timones y otras superficies de control.
Automoción: Utilizado en la línea de producción para ensamblar piezas con alta precisión para garantizar la calidad y fiabilidad de los componentes de automoción.
Entretenimiento: En animatronics para películas y parques de atracciones, los servomotores ofrecen la precisión necesaria para movimientos realistas.
Electrónica de consumo: Utilizado en cámaras para mecanismos de autoenfoque y estabilización de imagen.
Médico: Fundamental en dispositivos médicos como las máquinas de resonancia magnética, donde el movimiento preciso es esencial para obtener imágenes exactas.
Defensa: En los drones militares y otros sistemas no tripulados, los servomotores controlan los componentes de navegación y los sistemas de armamento.
Comunicaciones: Los servomotores ajustan las antenas parabólicas y parabólicas para optimizar la recepción y transmisión de la señal.
Investigación y desarrollo: Se utiliza en laboratorios para el posicionamiento preciso de instrumentos y muestras.

Aplicaciones industriales

Los servomotores son fundamentales para mejorar la eficiencia y la precisión en diversas aplicaciones industriales. Se utilizan mucho en sistemas de automatización, donde la capacidad de controlar el movimiento con precisión es crucial.

Por ejemplo, en la maquinaria CNC, los servomotores impulsan los movimientos precisos necesarios para cortar, fresar y dar forma a las piezas con una precisión excepcional. Del mismo modo, en los brazos robóticos utilizados en las cadenas de montaje, los servomotores proporcionan la destreza y repetibilidad necesarias para realizar tareas de montaje complejas repetidamente sin fatiga.

Electrónica de consumo

En el sector de la electrónica de consumo, los servomotores desempeñan un papel fundamental en la mejora de la funcionalidad y la experiencia de usuario de muchos dispositivos. Por ejemplo, son cruciales en las cámaras para los sistemas de autoenfoque y estabilización de imagen, que permiten obtener imágenes nítidas incluso en condiciones dinámicas.

Además, en los sistemas de entretenimiento doméstico, los servomotores se utilizan para accionar intrincados mecanismos en consolas de videojuegos y configuraciones de realidad virtual, proporcionando interacciones de usuario realistas y con capacidad de respuesta.

Equipos especializados

Los servomotores también tienen importantes aplicaciones en equipos especializados de diversos campos, lo que demuestra su versatilidad y adaptabilidad. En la industria aeroespacial, se utilizan para controlar con precisión superficies de control de aeronaves como alerones y timones, vitales para la estabilidad y maniobrabilidad del vuelo.

Además, los servomotores forman parte integral de dispositivos médicos, como los robots quirúrgicos, donde facilitan procedimientos complejos mínimamente invasivos con una precisión que las manos humanas no pueden alcanzar.

Otra aplicación destacada es en los robots de exploración espacial, donde garantizan una manipulación precisa y la recogida de datos en entornos extraterrestres, cruciales para misiones en planetas como Marte.

¿Cómo controlar un servomotor?

El control de un servomotor implica varios métodos que garantizan que su funcionamiento sea preciso y eficaz. Para el funcionamiento de los servomotores es fundamental el uso de la modulación por ancho de pulsos (PWM), una técnica que gobierna el movimiento del motor mediante pulsos digitales controlados.

Esta modulación ajusta el ángulo del eje del motor variando la longitud del impulso enviado al motor, lo que facilita el posicionamiento exacto.

Además, los trenes de impulsos -una serie de impulsos de encendido y apagado- controlan la velocidad y la posición del servomotor. Estos pulsos son cruciales para determinar el ángulo de rotación y la velocidad en función de su frecuencia y duración.

Señales de control: Analógicas y digitales

Los servomotores pueden controlarse mediante señales analógicas y digitales:

Señal analógica: Estas señales controlan el servomotor a través de un rango de tensión continua. El nivel de tensión se correlaciona directamente con una posición específica del eje de salida del servomotor. Este método, aunque menos común hoy en día, todavía se utiliza en aplicaciones que requieren un control directo y menos preciso.
Señal digital: Más comúnmente utilizadas, las señales digitales implican el envío de códigos binarios discretos al motor, que son interpretados por sus circuitos de control. Este método permite mecanismos de control y retroalimentación más precisos, esenciales en aplicaciones donde el posicionamiento exacto es crítico.

El mecanismo de retroalimentación es esencial para servocontrol que suelen incluir un sensor de posición dentro del motor que envía una señal al controlador para garantizar que la salida del motor coincide exactamente con la señal de mando. Este sistema de control en bucle cerrado permite corregir errores en tiempo real, lo que es fundamental para mantener la precisión por la que son conocidos los servomotores.

Uso de un microcontrolador

Mediante un microcontrolador, los desarrolladores pueden programar con precisión la amplitud de movimiento, la velocidad y el par de un servomotor.

Incorporar un microcontrolador es un método popular para controlar servomotores, especialmente en sistemas complejos como la robótica y la automatización. Los microcontroladores pueden enviar señales PWM al motor basándose en la entrada de sensores o en una secuencia preprogramada.

Son capaces de manejar múltiples señales de control, lo que permite el funcionamiento simultáneo de varios motores, una característica esencial en máquinas y robots sofisticados.

Uso de un servocontrolador

Un servocontrolador es crucial para controlar un servomotor. Actúa como intermediario entre el motor y su sistema de control, convirtiendo las señales de control en acciones precisas del motor. Así es como funciona:

Recepción de señales de control: El servocontrolador recibe señales de control, que pueden ser en forma de modulación por ancho de pulsos (PWM), paquetes digitales o señales analógicas. Estas señales especifican la posición, velocidad o par deseados.
Decodificación de señales y modulación de potencia: El excitador descodifica estas señales y modula la potencia enviada a las bobinas del motor, normalmente a través de un puente en H que permite controlar con precisión la velocidad y la dirección del motor.
Activación motora: Al ajustar la tensión y la corriente a las necesidades del motor, el servocontrolador garantiza que el motor alcance y mantenga el estado deseado con gran precisión.

Mecanismos de retroalimentación y su importancia

Los mecanismos de realimentación son esenciales para el control preciso de los servomotores, ya que garantizan que realicen los movimientos previstos con precisión. Estos mecanismos suelen incluir sensores que supervisan la salida del motor y transmiten esta información al sistema de control. He aquí por qué son cruciales:

Corrección de errores: La realimentación permite corregir errores en tiempo real, ajustando el funcionamiento del motor si se desvía de la trayectoria deseada. Esto es vital en aplicaciones como los brazos robóticos, donde la precisión es primordial.
Rendimiento mejorado: Gracias a la realimentación, los servomotores pueden ajustarse a cargas y condiciones variables sin necesidad de recalibración manual, lo que mejora su rendimiento y versatilidad.
Tipos de reacciones: Los dispositivos de realimentación más comunes son los encóderes y los resolvers. Los encóderes proporcionan información precisa sobre la ubicación y la velocidad, mientras que los resolvers ofrecen un rendimiento sólido en entornos difíciles.

Dimensionamiento y selección de servomotores

Elegir el servomotor adecuado es esencial para optimizar el rendimiento y la eficacia en diversas aplicaciones.

El proceso implica evaluar varios parámetros clave, como el par, la velocidad y la densidad de potencia. Comprender los cinco factores que se indican a continuación garantiza que el motor satisfará las demandas específicas del uso previsto:

Requisitos de par: El par que puede generar un servomotor es fundamental, especialmente en aplicaciones en las que debe superar cargas importantes o poner en movimiento cargas pesadas. Por ejemplo, en robótica, los servomotores deben proporcionar un par suficiente para manipular brazos robóticos mientras transportan una carga útil. Los requisitos de par suelen indicarse en Newton-metros (Nm) y deben coincidir con las demandas máximas de la aplicación para evitar sobrecargar el motor.
Necesidades de velocidad: La velocidad, medida normalmente en revoluciones por minuto (RPM), determina la rapidez a la que puede funcionar el servomotor manteniendo su par. Las aplicaciones de alta velocidad, como las que se encuentran en la maquinaria de envasado, requieren servomotores con altos índices de RPM sin una caída significativa en el par a velocidades más altas.
Densidad de potencia: La densidad de potencia se refiere a la cantidad de potencia que puede suministrar un servomotor en relación con su tamaño. Una alta densidad de potencia suele ser crucial en aplicaciones con limitaciones de espacio, como la aeroespacial, donde los motores deben proporcionar la máxima potencia sin ocupar mucho espacio. Los motores con alta densidad de potencia también son preferibles en equipos portátiles, donde el peso y la eficiencia son fundamentales.
Precisión posicional: Los servomotores suelen elegirse por su capacidad para controlar con precisión la posición angular o lineal. Esta precisión es vital en campos como la fabricación de semiconductores, donde los movimientos exactos son críticos. La precisión posicional garantiza que el servomotor pueda alcanzar y mantener la posición deseada estrictamente según las señales de control de entrada.
Mecanismos de retroalimentación: Los mecanismos de realimentación eficaces, como los encóderes o los resolvers, son esenciales para supervisar y ajustar la posición, la velocidad y el par del motor. Esta retroalimentación es fundamental para aplicaciones que requieren alta precisión, como la maquinaria CNC o la robótica avanzada, ya que garantiza que el motor funcione dentro de sus parámetros definidos.

He aquí tres ejemplos de elección de un servomotor en función de la aplicación:

Robótica industrial: En un brazo robótico utilizado para el montaje, puede seleccionarse un servomotor con un par mínimo de 15 Nm y un requisito de velocidad de hasta 2.500 RPM para manejar cargas dinámicas con gran precisión.
Actuadores aeroespaciales: Para las superficies de control de vuelo, los servomotores deben ofrecer una fiabilidad y precisión excepcionales. Un servomotor típico debe tener una densidad de potencia que le permita funcionar a distintas presiones atmosféricas y temperaturas sin perder rendimiento.
Vehículos de guiado automático (AGV): Los servos de los AGV requieren motores que proporcionen un equilibrio de velocidad y par para navegar y transportar materiales de forma eficiente por diferentes terrenos de la fábrica. Un motor con un sólido sistema de retroalimentación garantiza una navegación y un control precisos.

Instalación y mantenimiento de servomotores

Una instalación adecuada y un mantenimiento regular son cruciales para garantizar la longevidad y el rendimiento de los servomotores. Estos pasos ayudan a evitar problemas comunes como el sobrecalentamiento, el desgaste y las ineficiencias operativas, asegurando que su servomotor funcione al máximo durante más tiempo.

Pasos para la instalación de servomotores

Verificar especificaciones: Antes de la instalación, compruebe las especificaciones del servomotor con los requisitos de su sistema para garantizar la compatibilidad en términos de potencia, par y opciones de control.
Montaje mecánico: Monte firmemente el servomotor en una superficie estable y alineada para evitar vibraciones y desalineaciones que podrían provocar desgaste mecánico.
Conexiones eléctricas: Conecte el motor a la fuente de alimentación y a la unidad de control siguiendo el esquema eléctrico del fabricante. Asegúrese de que todas las conexiones estén bien apretadas y aisladas para evitar fallos eléctricos.
Configuración de los sistemas de retroalimentación: Instale y calibre los dispositivos de realimentación, como encoders o resolvers. Una realimentación precisa es esencial para el control exacto del servomotor.
Integración de sistemas: Integre el servomotor en el sistema de control general, asegurándose de que todos los componentes se comunican eficazmente entre sí.

Consejos de mantenimiento para servomotores

Inspección periódica: Inspeccione periódicamente el servomotor en busca de signos de desgaste o daños. Compruebe si hay conexiones sueltas, cables desgastados o cualquier signo de sobrecalentamiento.
Lubricación: Dependiendo del tipo de servomotor, asegúrese de que las piezas móviles están adecuadamente lubricadas para reducir la fricción y el desgaste.
Actualizaciones de software: Mantenga actualizado el software de control para garantizar la compatibilidad y optimizar el rendimiento del motor.
Controles de temperatura: Controle la temperatura de funcionamiento del servomotor. Un calor excesivo puede indicar sobrecarga o ineficiencia en el motor.
Control del rendimiento: Compruebe regularmente la precisión y la capacidad de respuesta del servomotor. Cualquier desviación del rendimiento esperado puede indicar problemas subyacentes.

¿Cuáles son los problemas más comunes de los servomotores y cómo solucionarlos?

Las comprobaciones y el mantenimiento rutinarios pueden prolongar considerablemente la vida útil de un servomotor y mejorar su rendimiento. Estos son algunos de los problemas más comunes con los que puede encontrarse, junto con sus posibles causas y soluciones:

Sobrecalentamiento

Causas: El sobrecalentamiento puede deberse a una carga excesiva, a una ventilación inadecuada o a factores ambientales.
Soluciones: Asegúrese de que el motor no esté sobrecargado, mejore la refrigeración alrededor del motor y compruebe si hay factores ambientales que contribuyan a las altas temperaturas.

Ruidos anormales

Causas: Los rodamientos desgastados, la desalineación o la holgura mecánica pueden producir ruidos inusuales.
Soluciones: Sustituya los rodamientos, realinee el motor y los componentes acoplados y apriete las piezas sueltas.

Huele mal o produce humo

Causas: Los fallos eléctricos, como cortocircuitos o sobrecargas, pueden provocar olores a quemado o humo.
Soluciones: Apague inmediatamente el sistema, inspeccione las conexiones eléctricas en busca de daños y sustituya cualquier cableado o componente defectuoso.

Par reducido

Causas: La reducción del par puede deberse a una alimentación inadecuada, a componentes desgastados o a una desalineación de la realimentación.
Soluciones: Compruebe que la fuente de alimentación tiene la tensión adecuada, sustituya las piezas mecánicas desgastadas y vuelva a calibrar los dispositivos de retroalimentación.

¿Cuánto cuesta un servomotor?

El coste de los servomotores puede variar mucho en función de varios factores, como su tamaño, especificaciones y las aplicaciones específicas para las que están diseñados. Los precios suelen oscilar entre $10 para los modelos básicos y más de $2000 para los servomotores especializados de gama alta utilizados en aplicaciones industriales avanzadas.

Estos son los cinco factores principales que influyen en el precio de un servomotor:

Par y velocidad: Los motores diseñados para manejar un par y una velocidad mayores suelen costar más debido a la mayor robustez de los materiales y al diseño avanzado que requieren.
Precisión y control: Una mayor precisión y unas capacidades de control más sofisticadas, como las que requieren la robótica o la maquinaria CNC, aumentan el coste.
Marca y calidad: Las marcas establecidas suelen cobrar más debido a su fiabilidad y rendimiento demostrados, mientras que las menos conocidas pueden ofrecer precios competitivos pero con una calidad variable.
Características adicionales: Funciones como los controladores integrados, los sensores de retroalimentación y las personalizaciones para entornos específicos (por ejemplo, a prueba de agua o de explosiones) también aumentan el coste.
Volumen de compra: Comprar a granel suele reducir el coste por unidad, una práctica habitual en entornos industriales.

¿Cuánto dura un servomotor?

Los servomotores suelen ser duraderos y, con un mantenimiento adecuado, pueden durar entre 10.000 y 20.000 horas de funcionamiento, lo que se traduce aproximadamente en entre 5 y 10 años en función de la intensidad y las condiciones de uso. En un entorno controlado y con un mantenimiento regular, estos motores pueden durar más de 10 años.

Sin embargo, vida útil del servo puede ampliarse o reducirse considerablemente en función de varios factores:

Aplicación: Los servomotores utilizados en entornos de alta precisión y tensión, como brazos robóticos o aplicaciones aeroespaciales, pueden sufrir más desgaste y requerir un mantenimiento más frecuente.
Mantenimiento: Un mantenimiento regular, que incluya lubricación y ajustes, puede ayudar a prevenir problemas comunes y prolongar la vida útil del motor.
Condiciones de funcionamiento: Condiciones como la temperatura, la humedad y la exposición a sustancias corrosivas también pueden afectar a la longevidad de un servomotor.

¿Cuáles son los requisitos de potencia de los servomotores?

Un aspecto fundamental del diseño y la aplicación de servomotores es conocer sus requisitos de alimentación, que varían en función del tamaño del motor y de su uso específico. Por lo general, la mayoría de los servomotores funcionan con una fuente de alimentación de +5 V, pero esto puede variar.

Especificaciones de potencia

Rango de tensión: La mayoría de los servomotores están diseñados para funcionar dentro de un rango de tensión de 4,5 V a 6 V. Sin embargo, los servomotores más grandes pueden requerir tensiones más altas para alcanzar los niveles de rendimiento deseados.
Consumo de corriente: Varía considerablemente en función de la carga y el rendimiento del motor. Con carga máxima, un servomotor consume más corriente, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de diseñar el sistema de alimentación para evitar sobrecalentamientos y posibles daños.

Fuentes de energía eléctrica

Pilas: Muchos servomotores funcionan con pilas, lo que los hace adecuados para aplicaciones portátiles como la robótica y los dispositivos teledirigidos.
Adaptadores de corriente: Para aplicaciones fijas, los servomotores pueden alimentarse mediante adaptadores de CA o conexión directa a fuentes de alimentación de CA, especialmente en entornos industriales.

Consideraciones sobre la fuente de alimentación

Coherencia y fiabilidad: Garantizar una fuente de alimentación estable y fiable es crucial para mantener la eficiencia y la longevidad de los servomotores.
Protección contra las fluctuaciones: Conocer la tensión positiva o negativa, los reguladores y los condensadores puede ayudar a gestionar las fluctuaciones de la alimentación, algo especialmente importante para los dispositivos de precisión.

Temas avanzados en servomotores

Explorar los matices de las tecnologías avanzadas de servomotores proporciona una comprensión más profunda de cómo estos componentes son fundamentales en las aplicaciones de precisión.

Alto rendimiento y diseño compacto

Los servomotores forman parte integrante de la maquinaria moderna, en la que son obligatorios un alto rendimiento y un diseño compacto. La densidad de par es un aspecto importante, ya que indica el par que puede generar un motor en relación con su tamaño.

Una mayor densidad de par significa más potencia sin aumentar las dimensiones físicas del motor, lo que es fundamental en aplicaciones con limitaciones de espacio como la aeroespacial y la robótica.

Densidad de par: La densidad de par es un factor crítico que influye en el diseño y la funcionalidad de los servomotores. Se refiere a la cantidad de par que un motor puede generar por unidad de volumen. Una mayor densidad de par indica un motor más eficiente capaz de proporcionar más potencia sin aumentar de tamaño. Esta característica es especialmente vital en aplicaciones en las que el espacio es escaso y se requiere una gran potencia de salida, como en robótica y aplicaciones aeroespaciales.
Cogging: El cogging, u ondulación del par, es el movimiento entrecortado que pueden presentar los servomotores debido a la interacción entre los imanes del motor y las ranuras de hierro del estator. Este efecto puede reducir la precisión con la que funciona el motor, lo que no es deseable en entornos que requieren perfiles de movimiento suaves, como los sistemas ópticos y de enfoque de lentes. Los servomotores avanzados suelen incorporar estrategias de diseño como la inclinación de las ranuras del estator o el uso de materiales magnéticos especiales para minimizar el efecto cogging, lo que mejora el funcionamiento suave del motor.
Dispositivos de retroalimentación: Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de los dispositivos de realimentación en los servosistemas. Estos componentes, que incluyen encoders y resolvers, proporcionan información crítica sobre la posición y la velocidad al controlador del motor, lo que garantiza que el motor funcione dentro de los parámetros especificados. La elección del dispositivo de realimentación influye en la precisión, la resolución, el tiempo de respuesta y la eficacia general del motor. Por ejemplo, los encóderes ópticos ofrecen alta resolución y son adecuados para aplicaciones que requieren un control de posición preciso, mientras que los resolvers pueden funcionar en entornos más duros, por lo que son ideales para aplicaciones industriales pesadas.

Consideraciones medioambientales y operativas

Los servomotores funcionan en una amplia gama de condiciones ambientales, que pueden afectar significativamente a su rendimiento y longevidad. Los siguientes puntos destacan consideraciones medioambientales y operativas cruciales:

Temperatura: Los servomotores suelen funcionar eficazmente dentro de un rango de temperatura especificado. Un calor excesivo puede provocar el fallo del motor debido al sobrecalentamiento de componentes como el devanado del inducido y los cojinetes. Es esencial garantizar la existencia de mecanismos de refrigeración adecuados, especialmente en aplicaciones de par elevado.
Humedad: Los altos niveles de humedad pueden causar condensación en el interior del motor, provocando fallos eléctricos y corrosión. El uso de diseños de motor sellados y el mantenimiento de un control ambiental adecuado pueden mitigar estos riesgos.
Tensión mecánica: Los servomotores suelen estar sometidos a cargas mecánicas elevadas, especialmente en entornos industriales. Asegurarse de que el motor está correctamente dimensionado y adecuadamente montado puede evitar su desgaste prematuro.
Polvo y contaminantes: En entornos con mucho polvo y suciedad, los servomotores pueden sufrir una contaminación que afecte a su rendimiento. Las carcasas protectoras o el uso de motores con mayor grado de protección contra la penetración pueden ayudar a mantener la integridad operativa.

Servomotores frente a otras tecnologías de motores

La comparación de los servomotores con otros tipos de motores, como los motores paso a paso y de inducción, pone de relieve sus ventajas exclusivas y su idoneidad para distintas aplicaciones.

Eficiencia - Los servomotores suelen ser más eficientes que los motores paso a paso, especialmente a velocidades más altas. Mientras que los motores paso a paso son eficaces para aplicaciones que requieren un control sencillo y robusto a bajas velocidades, los servomotores ofrecen mayor eficiencia y mejor rendimiento en aplicaciones que exigen el mismo control de velocidad y posición.
Controlar – Los servomotores ofrecen un control más preciso de la posición angular, la velocidad y la aceleración que los motores paso a paso y de inducción, gracias a sus sofisticados sistemas de realimentación. Esto convierte a los servomotores en la opción ideal para aplicaciones que requieren un control dinámico de la velocidad y la posición, como los brazos robóticos y las cadenas de montaje automatizadas.
Aplicaciones - Mientras que la mayoría de los motores de inducción son los preferidos en aplicaciones que requieren gran durabilidad y bajo coste para aplicaciones de alta potencia y menos precisas, como bombas y ventiladores, los servomotores destacan en aplicaciones en las que la precisión y el control son primordiales. Su uso en robótica, aeroespacial y automatización de alta velocidad subraya su versatilidad y capacidad para funcionar en condiciones exigentes.

Servomotores vs. motores paso a paso

Los servomotores y los motores paso a paso se suelen considerar para aplicaciones similares debido a su capacidad para proporcionar un posicionamiento preciso. Sin embargo, difieren significativamente en funcionamiento y rendimiento:

Control y precisión - Los servomotores proporcionan un control preciso de la posición angular, la velocidad y la aceleración, utilizando un mecanismo de realimentación para ajustar cualquier discrepancia entre la posición deseada y la real. Esto los hace ideales para aplicaciones en las que la precisión es fundamental. Por el contrario, los motores paso a paso funcionan con un sencillo sistema de bucle abierto, pasando por una secuencia predeterminada que puede dar lugar a errores de posición si se omite algún paso.
Par y eficiencia – Los servomotores suelen ofrecer más par a velocidades más altas que los motores paso a paso, que tienden a perder par a medida que aumenta la velocidad. Esta característica, combinada con la eficiencia energética, hace que los servomotores sean más adecuados para aplicaciones que requieren operaciones a alta velocidad con importantes variaciones de carga.
Coste y complejidad - Los motores paso a paso suelen ser menos costosos y más sencillos en su diseño, lo que los hace rentables para aplicaciones en las que no son necesarios la alta precisión y el control de un servosistema. Los servosistemas, aunque son más caros, aportan un valor significativo gracias a su mayor flexibilidad, eficiencia y precisión.

¿Cuál es la diferencia entre un servomotor y un motor de inducción?

Los motores de inducción, a diferencia de los servomotores, están diseñados principalmente para aplicaciones de funcionamiento continuo con una carga constante y se utilizan ampliamente en aplicaciones industriales generales debido a su durabilidad, sencillez y rentabilidad. He aquí los puntos clave de diferenciación:

Retroalimentación y control - Los servomotores se caracterizan por el uso de realimentación para un control preciso de la posición, la velocidad y el par, lo que los hace muy eficaces en aplicaciones que requieren un control dinámico. Los motores de inducción no proporcionan intrínsecamente un control preciso de la posición y la velocidad, por lo que suelen utilizarse cuando dicho control no es crítico.
Potencia y rendimiento - Los motores de inducción suelen ser más robustos y capaces de soportar cargas de mayor potencia y condiciones de funcionamiento más duras sin necesidad de complejos sistemas de control. Por eso son adecuados para bombas, ventiladores y otras máquinas que funcionan a velocidades constantes y no requieren arranques y paradas frecuentes.
Especificidad de la aplicación - Mientras que los servomotores son los preferidos en aplicaciones que requieren una gran respuesta dinámica, como la robótica y la maquinaria CNC, los motores de inducción son los preferidos en aplicaciones que exigen durabilidad y fiabilidad sin necesidad de un control preciso, como la maquinaria industrial pesada.

¿Cuál es la diferencia entre un servomotor y un motor normal?

A continuación, le mostramos cómo se comparan los servomotores con otros tipos de motores más estándar, como los motores de CC y CA:

Sistemas de control - A diferencia de los motores normales, los servomotores incorporan un sofisticado sistema de control que incluye sensores para una retroalimentación precisa de la posición, lo que permite un control exacto de la posición angular o lineal del motor. Los motores normales, como los de CC o CA, suelen funcionar sin estos sistemas de realimentación, lo que los hace menos precisos pero más sencillos y, a menudo, más robustos.
Especificidad de la aplicación - Los servomotores son preferibles en aplicaciones que requieren un control preciso de la velocidad, la posición o el par, como la robótica o los sistemas de fabricación automatizados. Por el contrario, los motores normales suelen utilizarse en aplicaciones en las que no es necesario un control tan preciso, como ventiladores, bombas o cintas transportadoras.
Complejidad y coste - Debido a sus complejos mecanismos internos, los servomotores suelen ser más caros y complejos de mantener que los motores normales, que tienen un diseño más sencillo y, por tanto, son más baratos de producir y mantener.
Rendimiento - La inclusión de mecanismos de realimentación en los servomotores permite un ajuste dinámico durante el funcionamiento, lo que reduce los errores y mejora la eficacia del rendimiento. Los motores normales no se ajustan en tiempo real, lo que puede provocar ineficiencias en aplicaciones que requieren gran precisión.

Conclusión:

Los servomotores ofrecen un control y una precisión avanzados, por lo que son ideales para aplicaciones en las que estos factores son críticos.

Comprender las diferencias entre los servomotores y otras tecnologías de motores aclara la importancia de seleccionar el motor adecuado en función de las necesidades específicas de la aplicación.

Las innovaciones en control digital y sistemas de control avanzados están allanando el camino a servomotores más inteligentes y con mayor capacidad de respuesta. El uso de sofisticados mecanismos de realimentación, como encóderes y resolvers avanzados, está mejorando la precisión del control de posición, aumentando la capacidad de los servomotores para realizar tareas complejas con gran eficacia y errores mínimos.